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印刷常識

印刷顏色深淺不一,90%的問題都出在油墨上!


1、加強油墨的管控


很多工廠在使用油墨過程中對油墨的管控相對比較薄弱,很少對油墨進行監控和監測。一般情況下,都是發現油墨有問題了才會去找油墨商進行解決。那麽,此時印刷品已經出了問題,也就是已經造成了工廠損失。

2、建立標準的油墨色卡


如果印刷車間還是在對照樣箱進行生產,那麽,亞遊集團首頁的印刷顏色控製難度就比較大了。樣箱放時間久了顏色就會發生變化,而且對照樣箱顏色也存在一定的困難。所以,紙箱印刷單位就必須建立一個標準的色卡管理標準。

色卡標準是以客戶確認的顏色為標準,工廠根據客戶確認顏色統一發放到品質,銷售,生產各自一本。這樣就形成了客戶和工廠內部顏色統一認識,可以避免一些扯皮現象。

3、油墨領用前要檢測油墨的PH值和粘度


油墨出庫前領用單位應確認油墨重量、油墨編號、油墨顏色等事項,最重要的是檢測油墨的PH值和粘度。當油墨顏色確定後,油墨商就應該記錄出此油墨的配方粘度值和PH值,下次出庫前也是同樣的數值。那麽,這樣油墨顏色就能得到保障。

4、油墨上機時注意回墨係統內的水


油墨上機時,要注意回墨係統內的水。如果回墨係統存在大量的水,那麽,這時上機的油墨顏色就會變淡。同時,前一批次沒有洗幹淨的油墨汙水,有可能混入即將印刷的油墨中,造成印刷出來的產品產生顏色色差。

上機前,油墨一定要進行攪拌後再進行上機。不然,油墨桶底層樹脂沉澱過多會造成底部粘度過高。當油墨抽上去的時候油墨偏深,等印刷過程中再攪拌就變淺,所以這個細節需要注意。

5、油墨使用中要進行攪拌、 檢測 、留樣


當產品開始正常生產時,就需要每隔15分鍾左右對油墨桶內的油墨進行攪拌一次,半小時對油墨粘度進行檢測一次。這樣才能在生產過程中,監控油墨粘度變化而引起的印刷顏色色差。其次,在生產過程中,每隔2000張要留一個樣品。這樣生產幾萬張下來,隻要將這次存量進行顏色比對,就能確認出此批次印刷品顏色變化的情況。

油墨使用完畢後,退回時要檢查油墨粘度和PH值並進行調整,保證下一次能正常使用,避免再次使用時油墨產生問題,而造成印刷停機現象。


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